Проверка оснастки на технологическую точность

Содержание
  1. Проверка оборудования по точности. Стандарт предприятия
  2. СОДЕРЖАНИЕ
  3. 1 Область применения
  4. 2 Нормативные ссылки
  5. 3 Определения
  6. 4 Обозначения и сокращения
  7. 5 Общие положения
  8. 6 Организация проверки металлорежущего оборудования на соответствие требованиям точности
  9. 7.1 ОГТ обязан
  10. 7.2 Цех обязан:
  11. 7.3 ОТК обязан:
  12. 7.4 ОГМетр обязан:
  13. 7.5 ОГМ обязан:
  14. Обеспечение стабильности качества продукции
  15. Проверка оборудования и оснастки на технологическую точность
  16. Поддержание технологической дисциплины
  17. Контроль стабильности качества продукции и услуг
  18. Показатели стабильности
  19. Отечественная практика обеспечения стабильности качества товаров
  20. Проверка технологической оснастки на технологическую точность
  21. Акт проверки оборудования на технологическую точность
  22. Проверка оборудования на технологическую точность гост скачать
  23. Роль технологической оснастки
  24. Проверка точности токарных станков
  25. Проверка токарного станка и заготовок на точность
  26. Инструменты для проверки точности станков
  27. Проверка элементов станка на точность

Проверка оборудования по точности. Стандарт предприятия

Проверка оснастки на технологическую точность

Настоящий стандарт разработан ОГТ.

При разработке стандарта учтены требования ISO 9001, ISO/TS 16949.

СОДЕРЖАНИЕ

  1. Область применения
  2. Нормативные ссылки
  3. Определения
  4. Обозначения и сокращения
  5. Общие положения
  6. Организация проверки обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
  7. Обязанности и участие служб завода и цехового персонала в проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
  • Приложение А-Д (обязательные)
  • Подписи
  • Лист регистрации изменений
  • Лист ознакомления

1 Область применения

Стандарт устанавливает комплекс мероприятий, определение круга обязанностей исполнителей, последовательность проведения работ по проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности.

2 Нормативные ссылки

  • ГОСТ 8 — 82 Е. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.
  • ГОСТ 22267 — 76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.
  • ГОСТ 25443 — 82Е Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования.
  • СТП Организация эксплуатации, планово-предупредительного обслуживания и ремонта оборудования.

3 Определения

В данном стандарте предприятия использованы термины и определения, используемые в отечественных ГОСТ.

  • Процесс — совокупность взаимосвязанных производственных факторов и деятельности, которая преобразует входящие элементы в выходящие.
  • Соответствие — выполнение установленных требований.
  • Несоответствие — невыполнение установленных требований.
  • Проверка — подтверждение путем экспертизы и представление объективного доказательства того, что установленные требования были выполнены.

4 Обозначения и сокращения

  • ГОСТ — государственный стандарт
  • НД — нормативная документация
  • ОГМ — отдел главного механика
  • ОГМетр — отдел главного метролога
  • ОГТ — отдел главного технолога
  • ОТК — отдел технического контроля
  • ИИП — измерительно-испытательная лаборатория
  • ППР — планово-предупредительный ремонт
  • Ср — индекс воспроизводимости по рассеиванию
  • СТП — стандарт предприятия

5 Общие положения

5.1 Контроль обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности проводят с целью обеспечения стабильности качества изделий в процессе производства.

5.2 Периодические проверки оборудования на соответствие требованиям по точности должны проводиться в строго установленные сроки по специальному графику.

5.3 Проверке на соответствие требованиям по точности подлежит все металлообрабатывающее оборудование, занятое выполнением точных отделочных и финишных операций. Оборудование подвергается проверке на геометрическую точность в соответствии с ГОСТ 22267 и технологическую точность в соответствии с ГОСТ 25443.

5.4 При проверке металлорежущего оборудования на геометрическую точность определяются:

  • точность баз для установки заготовки и инструмента;
  • точность траекторий перемещения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
  • точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;
  • точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка.

5.5 Нормы геометрической точности определяются паспортными данными металлорежущего оборудования; при отсутствии в паспорте станка данных для проверки следует руководствоваться Нормами точности, аналогичного отечественного оборудования и ГОСТами на проверку точности металлорежущего оборудования.

Проверка станков на геометрическую точность проводится соответствующей службой ОГМ после планового (или непланового) ремонта станка в соответствии с графиком ППР при замене или ремонте узлов, агрегатов, деталей, которые могут повлиять на точность оборудования.

5.6 При проверке металлорежущего оборудования на технологическую точность проверяется точность обработки деталей. При этом определяются:

  • точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей;
  • постоянство размеров партии деталей;
  • шероховатость обработанных поверхностей деталей.

5.7 Нормы технологической точности следует устанавливать по наиболее точной из закрепленных за станком операций.

Нормы технологической точности не должны являться нижним пределом точности станка, при котором обеспечивается получение с него годной продукции, а должны предусматривать запас точности, соответствующий индексу воспроизводимости по рассеиванию Ср 21,33 (рассеивание относительно центра в норме), гарантирующий от возникновения брака обрабатываемых изделий в период между двумя плановыми проверками в результате естественного снижения точности станка при эксплуатации.

Индекс воспроизводимости по рассеиванию на операциях, содержащих специальные контрольные характеристики, должен соответствовать Ср 21,67.

Проверка оборудования на технологическую точность проводится в период между ППР согласно «Ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности» и «Графика проверки оборудования на соответствие требованиям по точности».

График ППР и «График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности» согласовываются по срокам проведения проверок.

5.8 Вновь приобретенное и вводимое в действие оборудование также проверяется на соответствие требованиям по точности.

5.9 Оборудование должно быть снабжено бирками (ярлыками), в которых указывают дату последней проверки и срок очередной проверки с подписью лица ответственного за проверку (в соответствии с приложением А).

5.10 Ответственность на соответствие оборудования предъявляемым требованиям возлагается на начальника цеха.

6 Организация проверки металлорежущего оборудования на соответствие требованиям точности

6.1 Проект ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности составляет техбюро цеха (в соответствии с приложением 5), утверждает ее y Главного технолога и в срок не позднее 2-х месяцев до конца текущего года направляет в ОГТ.

В проекте ведомости необходимо указать наименование, тип или модель, инвентарный номер, закрепленные детали, выполняемые операции (наиболее точные) и загрузку оборудования.

При составлении проекта ведомости учитываются данные об отказах и неисправностях оборудования и данные по динамике дефектов изготавливаемых деталей.

6.2 ОГТ составляет сводную ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке технологической точности по заводу (в соответствии с приложением В), определяет совместно с ОГМ параметры станков, точность операции и период между проверками в отработанных станкочасах.

6.3 Ведомость согласовывается с начальниками соответствующих цехов, Главным механиком, Главным технологом, Директором по качеству и утверждается Техническим директором. За месяц до конца текущего года Ведомость оборудования направляется B ОГМ, ОТК и в цеха.

6.4 ОГМ на основе ведомости оборудования и графика ППР разрабатывает График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности по форме настоящего стандарта (в соответствии с приложением Г), утверждает его у Зам. директора по производству и за 5 дней до планируемого периода проверки направляет в цеха и службы предприятия (ОТК, техбюро цеха, ОГТ

Проверка оборудования осуществляется комиссией в состав которой входят:

  • председатель — начальник техбюро цеха;
  • члены комиссии — представитель ОТК, инженер ОГМ.

6.5 Согласно графика проверки комиссия проверяет оборудование на соответствие требованиям по точности в соответствии с НД. Результаты проверки комиссия заносит 5 Акт проверки оборудования на соответствие требованиям по точности (в соответствии с приложением Д). Акт составляется в 4-х экземплярах и направляется:

  • B ОГМ для разработки мероприятий по устранению отмеченных нарушений точности оборудования и занесения данных в Паспорт станка
  • B техбюро цеха для принятия мер по замене оборудования на данной операции или решения о возможности использования на данной операции.
  • В ОТК для контроля.

В ОГТ для изменения технологии ( при необходимости на оборудовании, не прошедшем в установленный срок проверки на соответствие требованиям по точности или показывающем при проверке снижение установленных норм прекращается изготовление продукции и ее приемка.

Право принять решение по прекращению изготовления и приемки продукции предоставляется уполномоченным в цехах и руководству предприятия.

6.6 При введении в эксплуатацию нового оборудования, которое будет занято выполнением точных отделочных и финишных операций, проводится проверка на соответствие требованиям по точности, вносятся дополнения и изменения в «Ведомость оборудования» и «График проверки оборудования».

7.1 ОГТ обязан

  • составить ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности по форме настоящего определить совместно с ОГМ параметры станков, определяющих точность операции и период между проверками в отработанных станкочасах;
  • вносить изменения и дополнения в ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности при установке нового оборудования и выходе из строя старого данные поступают из ОГМ);
  • разрабатывать чертежи специальной оснастки для проверки оборудования по заявкам ОГМ, ОТК, ОГМетр;
  • корректировать совместно с ОГМ сроки очередных проверок.

7.2 Цех обязан:

  • предоставить проект ведомости оборудования для плановой проверки на соответствие требованиям по точности по форме настоящего стандарта в соответствии с приложением 5
  • организовать и возглавить комиссию по контролю обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности;
  • организовать подготовку станка к проверке и выделить станочника в распоряжение комиссии;
  • вносить предложения по изменению периодичности проверок оборудования; включению или изъятию оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности.

7.3 ОТК обязан:

  • провести контроль размеров обрабатываемых деталей в соответствии с НД в составе комиссии;
  • контролировать выполнение мероприятий, связанных с устранением отмеченных в Акте нарушений точности.

7.4 ОГМетр обязан:

  • при необходимости выполнять точные измерения геометрических параметров деталей с использованием оборудования ИИЛ.

7.5 ОГМ обязан:

  • на основании «Ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности» разрабатывать график проверки оборудования по цеху по форме настоящего стандарта в соответствии с приложением Г
  • поддерживать оборудование в технически исправном состоянии, при необходимости проводить восстановление точности оборудования и др.;
  • корректировать при необходимости сроки очередной проверки оборудования на соответствие требованиям по точности совместно с ОГТ.

Смотреть все записи от Admin

Источник: https://gostost.ru/stp-proverka-oborydovanij/

Обеспечение стабильности качества продукции

Проверка оснастки на технологическую точность

Свойство технологического процесса сохранять показатели качества продукции и услуг в заданных пределах в течение некоторого времени называется стабильностью.

Стабильность качества достигается следующими способами:

– периодической проверкой оборудования и оснастки на технологическую точность и своевременным проведением ремонта этого оборудования;

– обеспечением и поддержанием технологической дисциплины;

– периодической оценкой качества продукции и услуг.

Проверка оборудования и оснастки на технологическую точность

Под технологической точностью оборудования понимают его способность обеспечивать в течение установленного периода времени соответствие поля рассеивания значений показателя качества заданному полю допуска и его расположению.

Стабильность качества может быть достигнута за счет систематической проверки оборудования.

Проверке на технологическую точность подлежит все оборудование, занятое на выполнении базовых, точных, отделочных и финишных операций.

Оборудование с установленными на нем приспособлениями проверяют обязательно в комплексе по тем параметрам, которые непосредственно определяют точность выполнения закрепленных за станком операций.

Способы проведения проверок оборудования на технологическую точность разрабатывают с учетом конструктивных особенностей обрабатываемых деталей и станка (приспособления) и установленных норм технологической точности. Результаты проверки оборудования на технологическую точность заносят в карту контроля технологической точности оборудования и приспособлений.

В случае неудовлетворительных результатов проверки оборудования на технологическую точность и невозможности восстановления ее регулировочными работами это оборудование отправляют в ремонт.

Поддержание технологической дисциплины

Утвержденный технологический процесс обязателен для выполнения всеми работниками предприятия. За это несут ответственность руководители цехов, участков, службы технического контроля и непосредственные исполнители. Контроль за соблюдением технологической дисциплины проводят с целью проверки выполнения требований конструкторской и технологической документации.

Он включает проверку наличия и состояния этой документации в цехе, на участках и рабочих местах; соответствия технологических процессов требованиям нормативно-технической документации; точности оборудования, оснастки, контрольно-измерительных приборов; знаний мастерами, рабочими и контрольными исполнителями требований нормативно-технической документации; чистоты и порядка на рабочих местах.

Особое внимание уделяется следующим операциям, несоблюдение которых приводит к браку и дефектам, характерным для ремонтного производства:

– разборочным – выполнение установленной последовательности операций, отсутствие повреждения деталей, соблюдение требований по неразукомплектованию соединений;

– очистки – соблюдение режимов (давление, температура), концентрации и чистоты моющих растворов, а также продолжительности очистки;

– дефектации – наличие необходимых средств измерения и контроля, правильность выбраковки и маркировки;

– восстановления и слесарно-механической обработки – соответствие требованиям нормативно-технической документации режимов восстановления, размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, выполнение требований по шероховатости и твердости поверхностей;

– сборки, регулировки и испытаний сборочных единиц и агрегатов – правильность комплектования деталей по размерным группам, массе и регулировке зазоров, усилий затяжки, натяжения ремней, цепей и т.д.,

– соблюдение режимов обкатки и испытаний (нагрузка, давление, температура рабочей жидкости, частота вращения, продолжительность), балансировки и проверки герметичности;

– окраски – соблюдение требований к подготовке поверхностей для нанесения лакокрасочных покрытий, используемым материалам, режимам окраски и сушки.

Контроль стабильности качества продукции и услуг

Для контроля стабильности качества продукции и услуг, соответствия техническим требованиям проводят периодическую оценку. Она предусматривает контроль соответствия требованиям нормативно-технической документации.

Особое внимание обращают на соблюдение технологической дисциплины по основным технологическим процессам, от которых зависит качество услуг технического сервиса.

Таким образом, стабильность качества продукции в первую очередь обеспечивается правильным использованием производственного, испытательного оборудования, технологической оснастки, средств контроля и измерений. Учитывая, что основной задачей системы качества является предупреждение брака, особое внимание уделяется вопросам статистического регулирования технологических процессов.

Точность измерений в процессе проведения контроля и испытаний зависит не только от правильности выбора средств измерений, но и от окружающей среды и состояния производственных помещений.

Окружающая среда и состояние производственных помещений, в которых проводятся контрольные измерения и испытания, должны поддерживаться в таком состоянии, чтобы соблюдались требования нормативных документов на методы контроля, анализа и испытаний, и исключались отрицательные воздействия на их результаты.

Помещения для проведения контроля и испытаний должны соответствовать по обеспечиваемым в них условиям (температуре, влажности, чистоте воздуха, освещенности, звуко- и виброизоляции, защите от излучений, снабжению электроэнергией, водой, воздухом, теплом, хладагентом и т. д.) предъявляемым требованиям.

В помещениях, в которых производятся измерения, должны быть установлены приборы для контроля состояния окружающей среды, показания которых регулярно фиксируются и заносятся в журналы ответственными лицами. При нарушениях условий окружающей среды, вызывающих ухудшение качества контроля и испытаний, последние приостанавливаются до приведения условий в норму.

Международные стандарты ИСО серии 9000, требуют наличия элементов контроля и испытаний. Контрольным операциям и испытаниям изделий (услуга) подвергается на всем цикле ремонта.

Контроль готовой продукции, устанавливающий лишь процент брака, лишен смысла, так как он уже не может повлиять на формирование или изменение качества товара, поэтому контроль качества должен осуществляться на каждой технологической операции или на критической операции. Дефект должен быть обнаружен как можно раньше.

Особое вниманием обращается на входной контроль и выбор поставщиков комплектующих изделий.

В рамках осуществления концепции предупреждения брака решить проблему можно выбором соответствующих поставщиков, продукция которых завоевала прочную репутацию.

Оценка системы качества поставщиков должна основываться не только на результатах входного контроля и эксплуатации комплектующих изделий в составе конечной продукции, но и на проведении совместных работ по повышению качества на самих предприятиях-смежниках.

При этом предприятия-потребители комплектующих изделий, удостоверившись в эффективности системы качества поставщиков, сокращают число проверяемых параметров, а в некоторых случаях вообще отказываются от входного контроля конкретных изделий, полагаясь на поставщика.

Организация производственного процесса наиболее эффективна, если все виды контроля и испытаний материалов, узлов, готовых изделий составляют контрольные операции единого технологического процесса, в документации которого приведены все необходимое для этого испытательное оборудование, средства контроля и измерений, соответствующие методики испытаний и измерений, браковочные признаки.

Показатели стабильности

В большинстве отечественных стандартов на правила приемки готовой продукции заложен так называемый приемочный уровень дефектности (AQL) – допустимая доля негодных изделий, выраженная в процентах. По большинству товаров она составляет от 1,0 до 6,5%. Но два обстоятельства побуждают продвинутые фирмы переходить на новые оценочные характеристики.

Первое обстоятельство – ужесточение конкуренции – требует обеспечения повышенных характеристик стабильности качества.

Второеобстоятельство связано с усложнением конструкции сельскохозяйственной техники, что обусловливает увеличение числа компонент и их параметров, влияющих на функционирование готового изделия. С ростом числа показателей (к) доля продукции с несоответствиями возрастает.

В частности, если при к = 1 доля такой продукции составляет 0,27%, то при к = 10 доля продукции с несоответствиями составляет 2,67%; при к = 100 доля продукции с несоответствиями составляет 23,69%; а при к = 1000 составляет 93,3%.

В связи с этим возникла необходимость в том, чтобы процессы производства обеспечивали более низкий уровень несоответствий по ключевым показателям. Была введена единица – PPM (Part per Million). В PPM измеряется количество несоответствующих единиц на миллион выпущенных. 1 РРМ = 0,001%.

Вообще различают два вида стабильности качества: 1) стабильность в объеме; 2) стабильность во времени.

Стабильность качества в объеме – стабильность показателей качества и уровня производственного исполнения:

а) в рамках выпускаемой предприятием партии продукции;

б) в пределах последовательно выпущенных партий продукции;

в) в рамках одноименной продукции, выпускаемой в стране несколькими предприятиями одной фирмы;

г) в рамках одноименной продукции международной фирмы, выпускаемой предприятиями внутри страны и за рубежом.

Иллюстрацией варианта в) является компания ЗАО «Росар», которая ставит перед собой задачу делать на принадлежащих ей заводах в Саранске, Иванове, Омске и др. один и тот же продукт (пиво “Толстяк”), не отличающийся по вкусу.

Иллюстрацией варианта г) является итальянская фирма «Пирелли» – мировой лидер в производстве и качестве автомобильных шин, которая гарантирует высокий уровень качества автомобильных шин, выпускаемых на любом заводе фирмы в Европе.

Уровень производственного исполнения товаров устанавливается, как правило, при выборочном контроле по качественному признаку, в частности но так называемому альтернативному признаку, т.е. при сортировке партии на годные и негодные единицы продукции. Стабильность значений показателей качества проверяется при выборочном контроле по так называемому количественному признаку.

Нестабильность в объеме создает пресловутую многолетнюю проблему: в образце-эталоне все нормально, а в рекламируемых партиях встречаются брак и отклонения значений показателей качества от соответствующих показателей утвержденного образца-эталона. Нестабильность качества в объеме порождается двумя видами изменчивости.

Первый вид – изменчивость из-за случайных (обычных) причин. Она обусловлена бесчисленным набором разнообразных причин, присутствующих постоянно. Их выявить нелегко или невозможно.

Каждая из этих причин составляет малую долю общей изменчивости. Тем не менее, сумма всех этих причин измерима и предполагается, что она внутренне присуща процессу.

Исключение или уменьшение влияния обычных причин требует управленческих решений и выделения ресурсов на улучшение процесса.

Второй вид – изменчивость из-за неслучайных причин. К ним могут быть отнесены вариабельность (изменчивость) параметров материала оборудования, квалификация персонала, тщательность выполнения процедур. Особенно большую роль играет человеческий фактор. Эти причины могут быть устранены.

Изменчивость сравнивают в настоящее время с вирусом (известна вирусная теория менеджмента). Вирусы изменчивости компонентов изделия (сырья, материалов, комплектующих деталей), помноженные на изменчивость технологического процесса, поражают готовое изделие, ведут к «заражению» всей системы управления производством.

Отечественная практика обеспечения стабильности качества товаров

Вирусная теория говорит о том, что проблема качества не является локальной. Решать проблему стабильности качества в рамках стадий жизненного цикла продукции отдельно взятого предприятия важно, но недостаточно.

Изготовитель готовой продукции должен заниматься качеством продукции всех своих поставщиков и отслеживать качество на всех этапах продвижения своей продукции до потребителей.

Проблема стабильности качества в объеме решается техническим и управленческим способами.

При использовании технического способа следует иметь в виду, что самым слабым звеном в производстве является ручной труд.

Теперь рассмотрим управленческие способы. При современной организации производства в конечном продукте, особенно если это машиностроительная продукция, «покупное» качество составляет от 70 до 90%. Но независимо от этого конечный производитель несет всю ответственность за качество.

Поэтому важнейшей заботой производителя конечной продукции является снижение риска получения некачественных поставок материалов и комплектующих. Одним из гарантов решения проблемы стабильности качества конечной продукции является формирование результативной системы менеджмента качества в соответствии с ИСО 9000 и принуждение поставщиков к созданию аналогичной системы.

Закончить этот параграф лекции 7 хочется следующим.

В менеджменте качества известно «Правило 10-кратных затрат», согласно которому издержки на исправления несоответствий на один порядок возрастают на каждой последующей стадии жизненного цикла: планировании, разработке, производстве, использовании (эксплуатации). В связи с этим устранение несоответствий на стадиях планирования и проектирования требуют относительно низких затрат. Отсюда возникает актуальность задачи предупреждения несоответствий.

Предупреждение появления дефектов на стадии эксплуатации позволяет изготовителю не только резко снизить издержки, а соответственно и продажную цену, но и повысить репутацию в глазах потребителя.

Источник: https://studopedia.ru/7_190186_obespechenie-stabilnosti-kachestva-produktsii.html

Проверка технологической оснастки на технологическую точность

Проверка оснастки на технологическую точность

Индекс воспроизводимости по рассеиванию на операциях, содержащих специальные контрольные характеристики, должен соответствовать Ср 21,67.

Допуск 8ду — допуск на установку изготавливаемой детали на опоры базирующего устройства станочного приспособления.

Акт проверки оборудования на технологическую точность

Проверка может носить не только плановый характер, но и выполняться при аварийных отказах оборудования. В этом случае контрольные мероприятия проводятся в соответствии с регламентами, разработанными для устранения форс-мажорных обстоятельств.
ЭщjOЦ’ЄUЮJ[dБэ™НzqТПи6пRШŠЦ”6–цёљрф?ЈР6/–н™МЖtы™GЅЖxg.

lђХЋGТЗЉю5>ђ†69GјžРіь+А•NЊOфЕкхŠщћŸЌїЪIWWЯlМГmў—ЫћмкЕZШщЏоœxч+ЦИяUк.ГœХљОеfWxяfњЋ/ЪualѕўkхЦНЖ График составляется подразделением в двух экземплярах, подписывается научным руководителем подразделения, согласуется с главным метрологом университета и утверждается проректором по научной работе и инновациям университета.

Установлены обязательные показатели процесса контроля: точность измерений, достоверность и трудоемкость контроля, стоимость контроля.

Проведение разъяснительной работы на участке с рабочими и наладчиками, доведение до них целей статистического анализа, путей и методов его проведения.

Для деталей Класса 1 предусматривается сквозной контроль деталей БТК и Заказчиком. Для деталей Класса 2 обычно предусматривается выборочный контроль.

При этом процент контролируемых деталей определяется Регламентом проведения заключительной контрольной операции.

Техническому осмотру подлежит вся эксплуатируемая технологическая оснастка, определенная ведомостью. Технический осмотр проводится два раза в месяц, путем внешнего осмотра и замера контролируемых размеров изготавливаемой на приспособлении детали, отдельных параметров технологической оснастки, влияющих на точность изготовления детали.

При установлении допусков нужно учесть экономичное соотношение между допусками на размер отдельных составляющих звеньев и точностью установки, выработанной практикой машиностроительных предприятий.

Использование высокоточного датчика Renishaw QC20-W обеспечивает простую и быструю проверку точности позиционирования рабочих органов станка с ЧПУ с учетом требований общепринятых международных стандартов (ГОСТ 30544-97, ISO 230-4, ASME B5.54, ASME B5.57, JIS B, GB/T 17421.4).

Паспорт сопровождает деталь вплоть до ее выхода из строя или списания. Для детали, выпущенной с отклонениями, Лист Разрешения также становится частью Паспорта. Одновременно с этим, Карты Контроля по всем операциям хранятся на заводе-изготовителе в течение полного срока службы изделия. Их наличие может потребоваться для разрешения конфликтных ситуаций, возможных в процессе эксплуатации.

Проверка оборудования на технологическую точность гост скачать

Настоящий стандарт устанавливает процедуру проведения проверок технологического оборудования на технологическую точность.

N ВА-002-1/5843 Дата введения — 1 января 1989 года РД устанавливает единый порядок организации и проведения проверки оборудования на технологическую точность и контроля за выполнением проверки на предприятиях Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения. Токарное оборудование – прямая, наклонная станина. Проверка с диаметром обкатки 100 или 200 мм в зависимости от величины поперечного хода станка. Проверка идет в одной плоскости XZ.

Конкретно периоды не обозначены. 0

  1. Members
  2. Город:&nbspСтаросоветский с капиталистичностью.
  3. 1 584 публикации
  4. 186

Отметим, что техническое условие в операционном описании: «Контроль Исполнителем и БТК» означает сквозной контроль деталей Исполнителем и его персональную ответственность за невыявленный брак.

Оценка степени опасности выявленной вибрации в соответствии с допусками, установленными в стандартах ИСО 16921-83, ГОСТ 16921-83, ГОСТ 25364-82 и др.

Оборудование Renishaw для измерения точности работы станков позволяет, по сути, также улучшать характеристики станка за счет правильного планирования целевого технического обслуживания и надлежащей компенсации ошибок.

Оценка степени опасности выявленной вибрации в соответствии с допусками, установленными в стандартах ИСО 16921-83, ГОСТ 16921-83, ГОСТ 25364-82 и др.

Калибровка, мониторинг и контроль технического состояния технологического и измерительного оборудования с использованием признанных систем и методов, обеспечивающих прослеживаемое соответствие эталонам, ― одно из требований стандартов качества серии ISO 9000.

Закрепить на неподвижном узле станка стойку индикатора. Измерительный наконечник индикатора (цена деления шкалы 0,01 мм) должен касаться перемещающейся при опыте детали станка с некоторым натягом. Стрелку індикатора установить на 0 (Рис. 1.9.).

Роль технологической оснастки

По возможности следует применять универсальные, переналаживаемые и быстродействующие приспособления. Применение специальных приспособлений должно быть экономически оправдано.

Технологическое решение — проектное решение, в котором определены значения параметров технологических процессов изготовления данного объекта в заданных условиях и с заданными характеристиками.

Проведение профилактического обслуживания и ремонта на обследуемом участке с целью приведения оборудования в состояние, соответствующее техническим условиям и технологическим требованиям.

Основной задачей проверки на технологическую точность оснастки, которая эксплуатируется производственными участками или вновь изготовленной (штампы, приспособления, кондуктора сборки и т.п.), является проверка изготовленной на этой технологической оснастке детали на соответствие конструкторской документации и технологической документации, установление причин несоответствий и их устранение.

Для определения перечня оснастки по производственному участку уполномоченный специалист составляет ведомость технологической оснастки. В ведомости технологической оснастки по каждой позиции определяется периодичность проверки точности.

Поставленная цель — создание технологической оснастки для экономичного получения требуемого качества изготавливаемого объекта или контроля объекта—достигается в результате включения объекта или объектов производства в размерные и кинематические цепи технологической системы, где получаемые характеристики качества объекта являются замыкающими звеньями соответствующих размерных и кинематических цепей.

Утвержден указанием Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения от 28.12.87 N ВА-002-1/5843. 2. Исполнители ВПТИЭМ: И.К. Сурков; Л.А. Тихомиров; В.П. Лупеев; Г.В. Ковальская; Н.М.

Ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на технологическую точность, составляется ответственным за метрологическое обеспечение в научном подразделении по форме, приведенной в Приложении Л данного стандарта. 6.3.

Проверка перпендикулярности поверхностей и осей. Для проверки перпендикулярности каких-либо поверхностей на одной из них устанавливают контрольную плиту. По плите перемещают угольник, на котором крепится индикатор, его измерительный штифт касается другой поверхности, перпендикулярность которой проверяют.

На основании операционного описания в карту контроля вносятся указания на применение соответствующих измерительных инструментов и оборудования.

Проверка станков на геометрическую точность проводится соответствующей службой ОГМ после планового (или непланового) ремонта станка в соответствии с графиком ППР при замене или ремонте узлов, агрегатов, деталей, которые могут повлиять на точность оборудования.

Проверка точности токарных станков

Проверка качества сбалансированности роторов машинного оборудования в соответствии с требованиями стандарта ИСО 1940-73 и ГОСТ 12327-87.

Проверка вертикальности поверхностей. Отклонение от вертикальности поверхностей проверяют с помощью рамного уровня, измеряя его с помощью прокладок. Обычно отклонение поверхности от вертикали не должно превышать 0,1 мм на 1000 мм длины.

Именно параметры этой группы вызывают те значительные колебания в показателях точности и стабильности технологических процессов, которые, в свою очередь, вызывают колебания в качестве производимой, продукции.

Направляющие станины должны быть прямолинейными в продольном направлении. При износе на них появляются канавки, царапины, иногда забоины.

Проверка биения маховиков. Обычно проверяют биение маховиков в радиальном и осевом направлениях. Проверку осуществляют с помощью индикатора. Его устанавливают так, чтобы измерительный штифт касался поверхности обода маховика или его торцовой плоскости. Биение определяют величиной отклонения показаний индикатора за полный оборот маховика.

Плановый контроль технологической точности металлообрабатывающей техники проводится по графику, который составляется согласно специальному документу – ведомости станочного оборудования. В неё заносятся сведения о периодичности технологических операций, влияющих на точность изготовления продукции. Этот документ содержит также сведения о режимах работы станков.

В случае использования технологических приспособлений, не прошедших проверку на технологическую точность или имеющих отклонения от установленных документацией требований, отделу технического контроля предоставляется право прекращения приемки изготовляемой продукции.

Чем более точны данные, определяющие характер протекания технологического процесса, тем большая вероятность правильной оценки ситуации, а, следовательно, и большая вероятность принятия правильного решения по управлению процессом.

Установить на стойке индикатор с ценоз деления шкалы 0,001 мм или 0,002 мм, уперев его измерительный наконечник в перемещающуюся при опыте деталь станка с некоторым натягом. Стрелку индикатора установить на ноль.Определение точности позиционирования приводов по координатам станка с ЧПУ и роботизированных комплексов.

Источник: https://setiblog.ru/tekhnologii/4470-proverka-tekhnologicheskoy-osnastki-na-tekhnologicheskuyu-tochnost.html

Проверка токарного станка и заготовок на точность

Проверка оснастки на технологическую точность

При наладке и эксплуатации металлорежущих станков необходимо регулярно производить проверки их точности.

Под точностью станка подразумевается соответствие следующих параметров указанным в паспорте и стандарте:

  • Перемещение основных узлов, на которых размещается рабочий инструмент и заготовка.
  • Расположение поверхностей, при помощи которых выполняется базирование инструмента и заготовки. Расположение проверяется относительно друг друга и осей станка.
  • Форма базовых поверхностей.

Выделяют такие погрешности формы обрабатываемых заготовок:

  • Непрямолинейность. Образуется из-за неточности изготовления направляющих, их износа, ошибок при установке или нагреве. Другая причина образования — повышенная податливость заготовки, что приводит к ее деформации под усилием резки.
  • Некруглость. Получается по причине биения шпинделя, неправильной работы подшипников шпинделя, ошибок при копировании заготовки.
  • Конусообразность. Возникает, когда ось шпинделя не параллельна направляющим, что происходит под действием температурных деформаций, при смещении оси, недостаточной жесткости центров. Обработке без центров с вылетом заготовки превышающий соотношение длины и диаметра 3:1
  • Неконцентричность. Образуется при ошибках в копируемой заготовке либо при биении шпинделя.
  • Непараллельность. Возникает, когда направляющие станка имеют непрямолинейную форму или отклонения оси шпинделя от осей направляющих.

Инструменты для проверки точности станков

Для проверки оборудования используются следующие инструменты:

  • линейки;
  • угольники;
  • набор оправок;
  • измерительные головки;
  • уровни;
  • щупы;
  • индикаторы.
  • интерферометр

Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой

Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.

Станки также могут проверяться приборами специального назначения — теодолитами, профилометрами и профилографами, интерферометрами.

Проверка элементов станка на точность

Проверка на точность токарного станка производится согласно требований ГОСТ:
Часть проверок приведена ниже:

  1. Радиальное биение шейки шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он касался поверхности шейки и был перпендикулярен относительно образующей.
  2. Радиальное биение отверстия шпинделя. Для этого в шпинделе плотно размещается цилиндрическая оправка. Шпиндель вращается, и индикатором замеряется биение. Величина биения замеряется у шпинделя и в нескольких точках оправки.
  3. Параллельность оси шпинделя относительно продольного перемещения суппорта. Для проверки в шпинделе также закрепляют цилиндрическую оправку. Измерительный штифт индикатора должен касаться верхней поверхности оправки и быть перпендикулярным к ее образующей. Суппорт двигают вдоль направляющих станины на 300 мм. Измерения повторяют, установив штифт горизонтально, так, чтобы он касался боковой части оправки.
  4. Осевое биение шпинделя. Измерение предполагает закрепление короткой оправки в шпинделе. Измерительный штифт индикатора размещается вдоль оси шпинделя, так, чтобы его конец касался центра торца оправки. Шпиндель вращается, и замеряется биение.
  5. Торцевое биение буртика шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он прикасался к торцу буртика у самого края. Шпиндель вращается, и снимаются результаты. Для получения точных данных необходимо провести измерения как минимум в двух точках. Итоговой погрешностью считается максимальное показание индикатора.
  6. Параллельность перемещения пиноли относительно продольного движения суппорта. Сначала производится проверка с пинолью, задвинутой в заднюю бабку и закрепленной в ней. Индикатор размещается на суппорте, а его измерительный штифт касается верхней поверхности пиноли. Суппорт перемещается, и замеряются данные. По аналогии с прошлой проверкой, измерения повторяются со штифтом, касающимся пиноли сбоку. Затем проводят такие же измерения, только пиноль вытягивается на половину из задней бабки.
  7. Параллельность отверстия пиноли относительно продольного движения суппорта. Эта проверка осуществляется так же, как и для отверстия шпинделя. В отверстии пиноли закрепляется оправка, и измерительный штифт касается ее сверху. Суппорт двигается вдоль станины. Окончательное значение погрешности является средним арифметическим трех замеров.
  8. Совпадение высоты осей вращения шпинделя и пиноли над продольными направляющими станины. Для измерения в центрах зажимают цилиндрическую оправку (скалку), а индикатор перемещают суппортом, определяя максимальное отклонение.
  9. Параллельность движения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя. В шпинделе закрепляется оправка, индикатор перемещается по верхним салазкам.

Источник: https://stankomach.com/o-kompanii/articles/proverka-stanka-na-tochnost.html

Об успешном бизнесе
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: